(1)-Wysoka precyzja cięcia konturowego i złożone formowanie wgłębień wewnętrznych

① Śledzenie konturów na poziomie-nanometrów i kontrola narożników
Wykorzystując-precyzyjny układ serwo i inteligentne{1}}strategie cięcia naroży, maszyna umożliwia precyzyjne cięcie skomplikowanych konturów z dokładnością konturu do ±0,002 mm i minimalnym promieniem naroża R mniejszym lub równym 0,03 mm. Skutecznie kontroluje wcięcia i opóźnienia w narożach, spełniając rygorystyczne wymagania precyzyjnych wkładek formowych i części o mikrostrukturze.

② Stabilne cięcie i kontrola prostopadłości w przypadku grubych przedmiotów
W przypadku bardzo-grubych detali (takich jak duże wkładki do form) o grubości w zakresie od 100 do 600 mm system wykorzystuje specjalistyczne płytki dysz, wielostopniowe-parametry elektryczne i technologię kompensacji stożka, aby zapewnić stałą wysokość cięcia w całym procesie, z pionowością mniejszą lub równą 0,01 mm na 100 mm i równomiernymi prążkami na powierzchni.

③ Precyzyjna obróbka nieregularnych otworów i wąskich szczelin
Możliwość obróbki nieregularnych otworów wewnętrznych, takich jak kwadraty, wielokąty i kombinacje krzywizn, przy minimalnej szerokości szczeliny 0,08 mm i doskonałym luzie w narożnikach wewnętrznych. Umożliwia bezpośrednie cięcie bez perforacji (wiercenie strumieniowe), unikając uszkodzeń materiału spowodowanych tradycyjnym wierceniem.

(2) Inteligentne strategie obróbki i kontrola integralności powierzchni

①Wieloprzejściowy-proces cięcia i precyzyjna kontrola chropowatości powierzchni
Stosując proces cięcia wieloprzebiegowego, składający się z przejść zgrubnych, pośrednich i wykończeniowych, a także optymalizując parametry elektryczne, prędkość podawania drutu i ciśnienie płukania, uzyskujemy precyzyjną kontrolę chropowatości powierzchni (Ra) w zakresie 0,05–1,6 μm. Po wykończeniu chropowatość powierzchni może osiągnąć Ra mniejsze lub równe 0,4 μm, zmniejszając w ten sposób ilość wymaganego późniejszego polerowania.

② Technologia-swobodnego cięcia i kontroli deformacji
Optymalizując ścieżki cięcia, stosując sekwencję cięcia-odciążającą i kontrolując naddatki na obróbkę, naprężenia wewnętrzne w materiale są skutecznie uwalniane, zapobiegając deformacji cienkościennych- i smukłych części po cięciu i poprawiając stabilność wymiarową o ponad 50%.

③ Wykrywanie uszkodzonych gwintów online i automatyczne przywracanie gwintów
Wyposażona w bardzo czuły system wykrywania przerwania drutu, maszyna automatycznie powraca do punktu zerwania i nawleka drut po zerwaniu, wznawiając obróbkę. To znacznie zmniejsza potrzebę ręcznej interwencji i minimalizuje ilość odpadów, dzięki czemu jest szczególnie odpowiedni w przypadku dłuższych okresów pracy bez nadzoru.

(3) Możliwości w zakresie materiałów specjalnych i przetwarzania mikrostruktury

① Precyzyjne cięcie za pomocą węglika spiekanego i ceramiki metalowej

Możliwość cięcia skomplikowanych kształtów z węglików spiekanych i ceramiki metalowej o twardości większej lub równej HRA 90, wykonując cięcia wolne od mikropęknięć i odprysków, z dokładnością wymiarową ±0,005 mm i doskonałą jakością powierzchni, spełniając wymagania dotyczące produkcji narzędzi skrawających i-odpornych na zużycie elementów.

② Wysoka-wydajność i niskie-uszkodzenia w cięciu nadstopów i stopów tytanu
W przypadku--trudnych w obróbce materiałów, takich jak Inconel i Ti6Al4V, zastosowanie specjalistycznych drutów elektrodowych (drut ocynkowany, drut mosiężny) w połączeniu z technologią zasilania-o wysokiej częstotliwości umożliwia-wydajne cięcie (prędkość skrawania większa lub równa 60 mm²/min) przy-głębokości strefy wpływu ciepła mniejszej lub równej 0,01 mm.

③ Ultra-precyzyjne cięcie-przewodów mikroelektrod
Dzięki zastosowaniu ultra-cienkich drutów elektrodowych o średnicach od 0,02 do 0,10 mm w połączeniu z niezwykle-wysokiej-precyzyjnymi prowadnicami proces ten umożliwia wytwarzanie mikrostruktur, takich jak mikroprzekładnie, mikrokanały i mikrosondy, o minimalnym promieniu wewnętrznym R mniejszym lub równym 0,015 mm i dokładności konturu ±0,001 mm.

(4)Od końca-do-końca cyfryzacji i zautomatyzowanej produkcji

① Inteligentne programowanie CAD/CAM i weryfikacja symulacji
Obsługuje bezpośredni import formatów takich jak DXF, DWG i IGES, automatycznie generuje ścieżki obróbki i przeprowadza symulację kolizji. Umożliwia automatyczne zagnieżdżanie skomplikowanych części, optymalizuje wykorzystanie materiału i zwiększa wydajność programowania o 70%.

② W-pomiarach maszyn i adaptacyjnej kompensacji obróbki
Wyposażony w-precyzyjną sondę kontaktową system automatycznie wyrównuje powierzchnię odniesienia przedmiotu obrabianego, dokonuje pomiaru online krytycznych wymiarów po cięciu i automatycznie kompensuje kolejne ścieżki cięcia na podstawie wyników pomiaru, uzyskując w ten sposób kontrolę obróbki w-pętli zamkniętej.

③ Połączenie-wielu maszyn w sieć i system zarządzania produkcją
Za pośrednictwem sieci DNC system umożliwia scentralizowane zarządzanie programami, automatyczny przydział zadań i monitorowanie-stanu obróbki w czasie rzeczywistym. W połączeniu z automatycznym systemem załadunku i rozładunku (opcjonalnie) tworzy zautomatyzowaną komórkę produkcyjną zdolną do ciągłej pracy 24 godziny na dobę.